Vật liệu Composite

CÔNG TY TNHH MTV SX & DVTM PHƯƠNG NAM 
SỬA CHỮA, ĐÓNG MỚI TẦU CÁ VỎ GỖ, VỎ COMPOSITE CỐT THÉP...
Modun chế tạo vỏ cano:
http://youtu.be/bdqP2RQPW5k
*** CUNG CẤP NGUYÊN VẬT LIỆU NGÀNH NHỰA COMPOSITE: 
- NHỰA VINYL ESTER
- NHỰA POLYESTER
- NHỰA EPOXY
- GELCOAT, TOOLING GELCOAT
- SỢI THỦY TINH
- SỢI CARBON
- CHỐNG DÍNH KHUÔN, CHẤT TẨY RỬA KHUÔN, CHẤT TRÁM KÍN KHUÔN
- PHỤ GIA ( BỘT NHẸ, CHẤT ĐỘN...)
- MEKPO, CHP, DMA, COBALT....
1- NHÓM NHỰA VINYL ESTER:
-Nhựa Vinylester – VER – SW901
(Chống ăn mòn hóa chất)
-Nhựa Vinylester – VER – SW907
(Chống ăn mòn hóa chất, chịu nhiệt độ 140 *C)
-Nhựa Vinylester – VER – SW977-S
(Chống ăn mòn hóa chất, chịu nhiệt độ 200 *C)
2 - NHÓM NHỰA POLYESTER:
- Nhựa Polyester – UPE – 8120
- Nhựa Polyester - UPE - C114
3- NHÓM NHỰA VINYLESTER:
- Nhựa Vinylester – VER – SW907
(Chống ăn mòn hóa chất.)
- Nhựa Vinylester – VER – SW901
(Chống ăn mòn hóa chất.)
- Nhựa Vinylester – VER – SW977-S
(Chống ăn mòn hóa chất, chịu nhiệt độ 200 *C.)
4- NHÓM GELCOAT:
- Gelcoat trắng: 9777 White
- Gelcoat trong hệ ortho – 8120
- Gelcoat trong hệ iso – 8140
5- NHÓM SỢI THỦY TINH:
Sợi thủy tinh CSM 300/4501 Jushi:
- Roving 300 ( E glass hỗn hợp)
- Roving 600 ( E glass)
- Roving 600 ( C glass và C glass hỗn hợp)...
Sợi thủy tinh gia cường đa hướng – Cymax:
- Mat 225 ( E glass)
- Mat 250 ( E glass)
- Mat 300 ( E glass)
- Mat 450 (E glass)
Sợi carbon:
Thỏa thuận theo đơn đặt hàng.
6- CHẤT ĐÓNG RẮN:
V828 – V388 – M50
7 - CHẤT CHỐNG DÍNH & RỬA KHUÔN:
1- Chemlease® 71-90 EZ là chất chống dính khuôn khô nhanh bán vĩnh cửu mang lại khả năng chống dính nhiều lần mà không làm biến đổi các bộ phận của khuôn.
Chemlease® 71-90 EZ là phiên bản mới nhất của dòng sản phẩm Chemlease® 71; dùng để đúc khuôn kín của các bộ phận mài mòn hoặc gờ thấp.
2- Chemlease® 75
Chemlease® 75 là chất chống dính bán vĩnh cửu dành riêng cho các ứng dụng đóng tàu, trưng bày...
3- Chất rửa khuôn Chemlease®
Chemlease® mold cleaner là hỗn hợp các dung môi đặc biệt để hòa tan và làm sạch wax từ khuôn composite. Rất lý tưởng để chuẩn bị bề mặt khuôn cho các chất Chemlease® mold sealers và releasant. Chemlease® mold cleaner rất tốt để làm sạch chổi quét và thiết bị.
8- PHỤ GIA:
Bột nhẹ N-20, Q-cel
9- NGUYÊN LIỆU PULYURETHANE:
Vật liệu Polyurethane (PU) gồm 2 thành phần Polyols và Isocyanates (hay còn gọi là Foam PU) với nhiều ứng dụng khác nhau như: làm xốp cách nhiệt nội thât xe Ô tô, vật liệu lõi cho các kết cấu thân vỏ tàu thủy, làm đệm ghế ngồi, đệm sofa,....
1- RG-135PP65
RG-135PP65 là một loại polyols, chuyên dùng để sản xuất các chi tiết bằng Polyurethane hay các ứng dụng giả gỗ.
Các chi tiết trang trí như cửa sổ, khung ảnh, thành/khung giường, gờ nổi trang trí trần/tường nhà...
2- PL – 3910P
PL-3910 là một loại polyols chuyên dùng để sản xuất các chi tiết bằng polyurethane mềm (chủ yếu là các ứng dụng trang trí).
Các chi tiết trang trí trên xe hơi, mô tô, nệm ghế, thành/trần xe...

*** CUNG CẤP SƠN CHỐNG ĂN MÒN, CHỐNG HÀ TẦU BIỂN: 

- HỆ SƠN EPOXY ĐA TÍNH NĂNG
- HỆ SƠN EPOXY CHỨA NHỰA THAN
- HỆ SƠN EPOXY GIA CƯỜNG CÓ HÀM LƯỢNG CHẤT RẮN CAO
- HỆ SƠN EPOXY GIA CƯỜNG VẢY THỦY TINH CÓ HÀM LƯỢNG CHẤT RẮN CAO
- HỆ SƠN EPOXY MASTIC CÓ HÀM LƯỢNG CHẤT RẮN CAO
- HỆ SƠN EPOXY CHỊU MÀI MÒN KHÔNG CÓ CHỨA DUNG MÔI
- HỆ SƠN NHỰA THAN VINYL
- HỆ SƠN CAO SU LƯU HOA/ ACRYLIC BIẾN TÍNH
... ... ...

*** CUNG CẤP SƠN - HÓA CHẤT NGÀNH CƠ KHÍ TỔNG HỢP... 
*******************************************************

 (01) - GIỚI THIỆU VẬT LIỆU COMPOSIT:
1. Khái niệm và tính chất
 1.1. Khái niệm
 Vật liệu composite là vật liệu tổ hợp từ hai hoặc nhiều loại vật liệu khác
nhau. Vật liệu mới được tạo thành có tính chất ưu việt hơn nhiều so với từng loại
vật liệu thành phần riêng rẽ. Về mặt cấu tạo, vật liệu composite bao gồm một hay
nhiều pha gián đoạn phân bố đều trên một pha nền liên tục. Nếu vật liệu có nhiều
pha gián đoạn ta gọi là composite hổn tạp. Pha gián đoạn thường có tính chất trội
hơn pha liên tục.
 Pha liên tục gọi là nền (matrice). Pha gián đoạn gọi là cốt hay vật liệu gia
cường (reenforce).


 Cơ tính của vật liệu composite phụ thuộc vào những đặc tính sau đây:
 - Cơ tính của các vật liệu thành phần. Các vật liệu thành phần có cơ tính tốt
thì vật liệu composite cũng có cơ tính tốt và tốt hơn tính chất của từng vật liệu
thành phần.
 - Luật phân bố hình học của vật liệu cốt. Khi vật liệu liệu cốt phân bố
không đồng đều, vật liệu composite bị phá huỷ trước hết ở những nơi cít vật liệu
cốt. Với composite cốt dợi, phương của sợi quyết định tính dị hướng của vật liệu,
có thể điều chỉnh được tính dị hướng này theo ý muốn để chế tạo được vật liệu
cũng như phương án công nghệ phù hợp với yêu cầu.
 - Tác dụng tương hỗ giữa các vật liệu thành phần. Vật liệu cốt và nền phải
liên kết chặt chẽ với nhau mới có khả năng tăng cường và bổ sung tính chất cho
nhau. Ví dụ liên kết giữa cốt thép và xi măng trong bê tông.
 1.2. Phân loại
 a) Phân loại theo hình dạng
 Composite sợi, composite vảy, composite hạt, composite điền đầy,
composite phiến.

 b) Phân loại theo bản chất và vật liệu thành phần
- Composite nền hữu cơ: nền là nhựa hữu cơ, cốt thường là sợi hữu cơ hoặc
sợi khoáng hoặc sợi kim loại.
 - Composite nền kim loại: nền là các kim loại như titan, nhôm, đồng, cốt
thường là sợi kim loại hoặc sợi khoáng như B, C, SiC.
 - Composite nền gốm: nền là các loại vật liệu gốm, cốt có thể là sợi hoặc
hạt kim loại hoặc cũng có thể là hạt gốm.
2. Vật liệu và thành phần của composite
 2.1. Vật liệu nền
a) Nhựa phênolformaldehyt
 b) Nhựa êpoxy
 c) Nhựa polyeste
 d) Các loại nhựa khác
 2.2. Vật liệu gia cường
a) Cốt dạng sợi
  
b) Cốt dạng vải
 c) Cốt dạng hạt
 2.3. Vùng chuyển tiếp trong composite
 Vùng trung gian là vùng tiếp xúc giữa cốt và nền và nó thường là yếu tố có
tính quyết định đến các tính chất cơ học và các thuộc tính khác nữa của composite.
Vùng trung gian chính là nơi chuyển tải trọng từ nền sang cốt nên tác động đầu
tiên của nó chính là tác động đến độ bền. Có nhiều yếu tố tác động đến thành phần
và thể tích của vùng chuyển tiếp.
Đầu tiên, là tính thấm ướt, tức là pha nền ở trạng thái lỏng phải dễ dàng
thấm ướt pha gia cường trước khi đóng rắn. Nhưng thực tế không phải lúc nào
cũng có liên kếte nền - cốt lý tưởng do bản chất hoá lý của các vật liệu rất khác
nhau. Trong trường hợp này, cần phải thêm chất thấm ướt để cải thiện khả năng
thấm ướt cốt - nền.
 2.4. Các chất phụ gia
 Là những vật liệu liệu nhằm cải thiện một số tính chất của composite như:
 - Tính dẫn điện, dẫn nhiệt: thường dùng bột, sợi hoặc vảy kim loại như Fe,
CU, Al,… hoặc bi tráng kim loại.
 - Bôi trơn khi dỡ khuôn.
 - Tạo màu.
 - Chống co ngót.
3. Composite nền nhựa
 Các loại nhựa như êpoxy, phênolformaldehyt, polyeste… đều có tính thấm
ướt tốt đối với vật liệu gia cường dạng hữu cơ, bởi vậy công đoạn trộn nhựa với
cốt rất thuận lợi và đơn giản. Riêng đối với cốt là vật liệu vô cơ, ví dụ như các loại sợi gốm, có tính thấm ướt rất kém nên trước khi trộn phải có công đoạn bọc hoặc
thấm lên trên cốt.
Đối với dạng vải, có nhiều cách để chế tạo bán thành phẩm. Ví dụ, nhúng
tấm vải vào thùng nhựa rồi xếp thành từng lớp và tiến hành ép, hoặc trải từng lớp
vải vào lòng khuôn rồi phun hoặc quét nhựa, lại trải vải, lại quét nhựa… Lặp lại
quy trình như vậy cho đến khi đạt chiều dày yêu cầu.
4. Composite nền kim loại
 Trong vật liệu composite nền kim loại, thường dùng nhiều trong kỹ thuật là
vật liệu tổ hợp nền kim loại màu do những tính chất ưu việt mà các kim loại đen
không có được, ví dụ như nhẹ, bền ở nhiệt độ cao, chịu mài mòn tốt… nhưng công
nghệ chế tạo lại đơn giản hơn. Một số loại như sau
 4.1. Composite nền nhôm cốt hạt
 4.2. Composite nền nhôm cốt sợi
 4.3. Composite nền đồng hạt thép
5. Composite nền gốm
Vật liệu composite nền gốm (ceramic matrix composite, CMC) đã được
nghiên cứu và sử dụng rộng rãi nhằm khắc phục những nhược điểm của vật liệu
gốm nguyên khối, đó là tính dòn cố hữu và khả năng ứng dụng hạn chế của vật
liệu gốm nguyên khối. Vật liệu composite nền gốm thường dùng để chế tạo các chi
tiết làm việc trong môi trường rất khắc nghiệt như: động cơ tên lửa và động cơ
phản lực, động cơ khí trong nhà máy năng lượng, vỏ cách nhiệt của tàu không
gian, lớp lót đầu tiên của buồng phản ứng nấu chảy, phanh máy bay, lò nhiệt
luyện… đây là môi trường làm việc có nhiệt độ rất cao nhưng rất khó làm nguội
bằng chất lỏng thông thường. Mặt khác, khi thay thế các siêu hợp hợp kim bằng
vật liệu gốm composite còn tiết kiện được khá nhiều khối lượng, điều vô cùng
quan trọng đối với ngành hàng không vũ trụ.
 Trong composite nền gốm, vật liệu cốt có thể là cốt dạng không liên tục
kiểu hạt, sợi ngắn hoặc lát vụn. Cũng có thể dùng cốt liên tục dạng sợi. Trong
trường hợp cốt gián đoạn, việc tăng độ bền và độ dai va đập chỉ có thể tăng đến
một giới hạn nào đó nhưng vẫn đủ để sử dụng. Một ví dụ composite nền gốm sợi
vụn dùng trong lĩnh vực dụng cụ cắt là composite SiC/Si3N4, trong đó SiC là pha gia cường, còn Si3N4 đóng vai trò vật liệu nền.
6- Ưu nhược điểm – công dụng của vật liệu composite
6.1. Ưu điểm
- Độ bền cơ học cao, trọng lượng riêng bé.
- Chịu được môi trường ẩm mặn, bức xạ mặt trời.
- Không bị tác động của các sinh vật biển như: Hàu, Hà, các loại vi sinh vật.
- Có khả năng kết hợp với các loại vật liệu khác như: Gỗ, Kim loại,… để vừa tăng sức bền vừa giảm giá thành.
- Dễ tạo dáng, độ bóng bề mặt cao, kín nước tuyệt đối.
- Dễ thi công, dễ sữa chửa, thiết bị thi công đơn giản.
- Tuổi thọ cao: Trên 20 năm.
- Chi phí bảo dưỡng thấp.
6.2. Nhược điểm
- Giá thành còn cao.
- Độ bền va đập kém.
- Chất lượng vật liệu phụ thuộc vào tay nghề công nhân.
- Vệ sinh công nghiệp kém.
- Chất thải khó xử lý.
6.3. Công dụng
- Ngành tàu thuyền: Vỏ tàu, nội thất, két nước, két dầu,…
- Ngành điện: Bảng điện, hộp công tơ, bộ phận cách điện,…
- Ngành ô tô: Khung xe, cabin, bánh răng,…
- Ngành hoá: Các loại ống và thùng chứa hoá chất,…
- Dân dụng: Bàn ghế, bồn tắm, các loại đồ chơi trẻ em, máng trượt,…
- Ngành hàng không: Chế tạo cánh máy máy bay, nội thất, két nhiên liệu,…

 ************************************************

 (02) - TÀI LIỆU COMPOSITE TRÊN NỀN NHỰA POLYESTE - SỢI THỦY TINH:
(Dưới đây là là một số tài liệu tham khảo, cứ từ từ ứng dụng cho đầu to, mắt cận... Mình không có thời gian kiểm chứng... Bạn nào thắc mắc thì cứ alô !!!)
ĐẶC TÍNH ỨNG DỤNG MỘT SỐ NHỰA NỀN POLYESTER
PHẦN I. KHÁI QUÁT VỀ FRP ( COMPOSITE )
FRP là loại hỗn hợp liên kết bao gồm: Polyester bất bão hoà và được gia cường với sợi thuỷ tinh nên còn gọi là Composite.
Hiện nay vật liệu FRP được ứng dụng rộng rãi trong việc chế tạo các sản phẩm có tính ưu việt và chịu được những điều kiện thời tiết khắc nghiệt, chịu được sự hao mòn hoá học, chịu được sự đàn hồi, chống mài mòn, có độ bền cơ học…
Vì vậy FRP ngày càng được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp hiện đại như việc chế tạo tàu thuyền, nhà cửa, ô tô, trang trí nội thất…
Việc chế tạo Polyester bất bão hoà được thực hiện trong lò phản ứng với sự hỗ trợ của các dụng cụ tiên tiến, với sự giám sát của chuyên viên chuyên nghiệp. Có bốn thành phần chính trong quy trình chế tạo Polyester. Quy trình sản xuất có liên quan tới sự polymer hoá mà tại đó các polymer chính được tạo thành và hoà tan trong styren.
Các thành phần của nhựa lỏng Polyester bất bão hoà:
1. Acid bất bão hoà để định vị liên kết 3 chiều trong mạng polyester
2. Acid bất bão hoà để ngăn từng đơn vị bất bão hoà trong chuỗi polymer
3. Glycol dùng để ester hoá trong liên kết các acid để hình thành polyester
4. Styren lúc đầu như một dung môi để hoà tan polyester bất bão hoà trong mạng polyester bất bão hoà bắt đầu từ chất xúc tác peroxyt, styrene tahm gia sự polymer hoá vứi các liên kết bất bão hoà trong mạng polyester để tạo thành sản phẩm liên kết 3 chiều.
PHẦN II. TỔNG QUÁT VỀ POLYESTER BẤT BÃO HOÀ MỘT SỐ LOẠI DUNG MÔI VÀ QUÁ TRÌNH PHA CHẾ SỢI CỐT THUỶ TINH
Hiện nay trên thị trường có rât nhiều chủng loại polyester được nhiều nước sản xuất như: Nhật Bản, Singapore, Đài Loan, Hàn Quốc, Autralia… Nhưng do yêu cầu về thị trường và chất lượng của từng loại nên có hai loại thông dụng có chất lượng và uy tín là Fgi của Úc và SHCP.DYNO của Singapore.
Dưới đây xin giới thiệu một số loại, mã số, công thức pha chế từng loại.
I. GIỚI THIỆU VỀ POLYESTER:
1. GELCOAT
Nhựa Gelcoat polyester có nhiều loại và có công dụng khác nhau như: Bọc ngoài sản phẩm, dùng làm khuôn, trang trí… nhưng có hai loại chính là: G3253T và G3253T-NC
A. ĐẶC ĐIỂM
G3253T là loại gelcoat thuộc họ Isophthatic – Neopentyl glycol, đóng rắn nhanh, chống chảy dùng để phủ ngoài thông thường. Nó không có sáp và chất xúc tiến thích hợp cho cả hai công nghệ đắp tay và súng phun. Tuy nhiên người ta thích sử dụng công nghệ phun hơn bởi vì nó có thể áp dụng cho tất cả các loại nhựa và khi tráng lớp phủ mỏng nó không bị nổ bọt. Nhựa G3253T có bề mặt bóng ngay sau khi đóng rắn. Nó có tính cơ tốt, bền với nước, bền với hoá chất yếu và tia tử ngoại, do đó làm tăng cường độ bền cho sản phẩm. Ngoài ra giữa lúc gel hoá và lúc đóng rắn ngắn cho nên có thể tăng cường năng suất.
G3253T – NC là loại nhựa có chất chống chảy, co xúc tiến nhưng không có sáp (N). Cả hai loại gelcoat trên có thể pha màu tuỳ ý với loại màu có chất lượng tốt.
B. ỨNG DỤNG
Vì là loại để bao phủ nên có thể sử dụng được với nhựa thường như là loại vật liệu để hỗ trợ thích hợp để sản xuất các sản phẩm đòi hỏi độ hấp thụ nước thấp và chịu được hoá chất.
C. ĐẶC TÍNH
Gelcoat G3253T và G3253T – NC có các đặc tính sau: Màu :Xanh xám
Độ nhớt 30 độ C :40-50 Poises Thời gian đóng rắn :17-22 Phút Nhiệt độ toả nhiệt :34-40 Phút Độ ổn định trong tối dưới 25 độ C :6 tháng
D. SỬ DỤNG
Cả hai loại trên sẽ tạo bề mặt bóng sau khi đóng rắn hoàn toàn. Sự đóng rắn nhanh hay chậm tuỳ thuộc vào hàm lượng pha chế chất xúc tác ( Butanox ) và chất xúc tiến( Cobalt). Thường sử dụng 1-
1,5% xúc tác và 0,5% xúc tiến. Để pha trộn đều màu với nhựa nên sử dụng máy trộn. Nếu thấy gelcoat có độ nhớt cao (đặc ) có thể dùng Styren monomer ( SM ) để pha loãng cho dễ phun hơn. Tuy nhiên nếu thêm quá nhiều sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của gelcoat. Chú ý: Nếu hoà tan chất xúc tiến ( Cobalt ) vào trong gelcoat hoàn toàn trước khi cho chất xúc tác vào. Tránh pha trộn đồng thời vì chúng phản ứng với nhau sẽ gây nổ.
2. NHỰA ĐÚC POLYESTER
Bao gồm 2 loại 3114 và 3116
A. ĐẶC ĐIỂM
Nhựa 3114 và 3116 là hai loại đúc có nhiệt độ toả nhiệt thấp thuộc loại Orthophthalic, dùng để đúc các sản phẩm trang trí. Nó không chứa sáp và không có chứa chất xúc tiến. Nhựa này có dòng chảy tự do và sức căng bề mặt thấp nên có thể dùng làm những vật không có bọt.
Loại có độ nhớt thấp dùng để đúc các sản phẩm phức tạp trong khi loại có độ nhớt cao dung để đúc các sản phẩm có độ bền cơ học mặc dù khó gia công hơn.
Hai loại này có màu trong suốt, có độ co thấp thích hợp để làm đồ trang trí, các sản phẩm được làm từ hai loại này có độ bền va đập tốt và có tính cách điện…
B. ỨNG DỤNG
Dùng để đúc các sản phẩm trang trí: đồ mỹ nghệ, đồ sứ giả, đồ chặn giấy, chụp đèn ngủ, khay, cán bút, hoa cẩm thạch giả, các sản phẩm cách điện.
C. ĐẶC TÍNH
Có các đặc tính sau:
Màu :Trong suốt Độ nhớt 30 độ C :4-6 Poises Thời gian gel hoá 30 độ C :9-12 Phút Thời gian đóng rắn :20-25 Phút Nhiệt độ toả nhiệt :110-120 phút Độ ổn định trong tối dưới 25 độ C :6 tháng
D. SỬ DỤNG PHA CHẾ
Dùng để tạo sản phẩm đẹp khi đóng rắn hoàn toàn
Nồng độ pha chế 1% chất xúc tác 0,5% chất xúc tiến. Cách làm thích hợp là làm nhiều lớp vì khi làm sản phẩm có độ dày thì nhiệt
độ gel cao nên dễ bị nứt vỡ, nên giảm chất xúc tác tuỳ theo mỗi lớp. Chất xúc tiến Cobalt phải được hoà tan hoàn toàn trước khi cho chất xúc tác vào.
3. NHỰA POLYESTER BỀN VỚI SỰ ĂN MÒN
Gồm 2 loại: LP-8Q và LP-8BQTN
A. ĐẶC ĐIỂM
LP-8Q là loại nhựa đóng rắn nhanh chống chảy thuộc loại Bisphenol dùng cho những yêu cầu bền với sự ăn mòn. Nó không chứa sáp và chất xúc tiến, thích hợp cho cả hai công nghệ đắp tay và sung phun. Nhựa này đễ dàng thấm ướt với sợi thuỷ tinh, có thể sử dụng để cuốn sợi, đúc tiếp xúc, đùn và quay ly tâm. LP-8BQTN là loại nhựa có chất chống chảy, có xúc tiến nhưng không có sáp. Những sản phẩm được làm từ loại nhựa này sau khi đóng rắn hoàn toàn có đặc tính cấu trúc cao. Nó có độ bền tối ưu với acid, bazơ mạnh, nhiều môi trường hoá học ăn mòn khác và nó cũng có độ bền nhiệt tốt. Ngoài ra sản phẩm cũng có tính năng cơ học tốt do đó làm độ bền tăng lên.
B. ỨNG DỤNG
LP-8Q được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp hoá chất và thực phẩm. Được ứng dụng làm thùng chứa acid, bazơ, nhiên liệu, nông sản thực phẩm, vật ngăn đường, tháp lọc hơi đốt, ống container
Có các đặc tính sau:
Màu :Trong
Độ nhớt 30 độ C :4-5 Poises Thời gian gel hoá 30 độ C :15-18 Phút Thời gian đóng rắn :35-40 Phút Nhiệt độ toả nhiệt :130-140phút Độ ổn định trong tối dưới 25 độ C :6 tháng
D. SỬ DỤNG VÀ PHA CHẾ
Nhựa LP-8Q tạo ra sản phẩm đẹp khi đóng rắn hoàn toàn. Để làm được như vậy, cần phải trộn đúng cách chất xúc tác và chất tiến ở nhiệt độ phòng với khoảng thời gian vừa đủ để làm tăng độ bền với nhiệt và nước, hoá chất được tối ưu. Cần phải chú trọng đến quá trình sau khi đóng rắn sản phẩm. Thời gian gel hoá phụ thuộc vào lượng xúc tác và xúc tiến,thông thường dùng 1-1,5% xúc tác cùng với 0,5% xúc tiến. Có thể điều chỉnh quá trình gel hoá dài hơn hay ngắn hơn tuỳ thuộc vào tăng hay giảm xúc tác hoặc xúc tiến. Tuy nhiên theo nguyên tắc lượng xúc tác không nên quá 2% và không được thấp hơn 0,5%. Trong khi đó chất xúc tiến nên dùng trong khoảng 0,4%-1% cần phải cân đo chính xác. Nếu độ nhớt của nhựa gia tăng khi thời gian lưu trữ kéo dài, có thể cho them SM để giảm độ nhớt xuống mức yêu cầu.
4. NHỰA DÙNG LÀM CẨM THẠCH NHÂN TẠO: 2719
2719 là nhựa thuộc loại orthophthalic đóng rắn nhanh và có mùi, toả nhiệt thấp dùng để làm cẩm thạch nhân tạo. Nó chứa sáp nhưng không chứa chất xúc tiến, loại nhựa này trong và có màu nhạt, khi dung chất xúc tiến CM( cobalt ) sẽ có tính năng phân tán màu tốt và ổn định màu sau khi đóng rắn. Độ nhớt của nhựa 2719 tương đối thấp để dễ ẩm ướt, loại bọt khhí nhanh và chấp nhận một hàm lượng chất độn cao, do đó đảm bảo sự gia công dễ dàng.
B. ỨNG DỤNG
Nhựa này được sử dụng để làm nhiều loại cảm thạch với nhiều hình dạng và màu sắc đặc biệt. Được ứng dụng làm sàn nhà tắm, mặt bàn, bộ phòng tắm, tường cẩm thạch nhân tạo và mã não nhân tạo.
C. ĐẶC TÍNH
Nhựa lỏng polyester 2791 có những đặc tính sau: Màu :Trong
Độ nhớt 30 độ C :4-5 Poises
Thời gian gel ho á 30 độ C :8-10 Phút Thời gian đóng rắn 30 độ C :20-22 Phút Nhiệt độ toả nhiệt :120-130phút Độ ổn định trong tối dưới 25 độ C :6 tháng
D. SỬ DỤNG VÀ PHA CHẾ
Nhựa 2719 tạo ra sản phẩm đẹp khi đóng rắn hoàn toàn. Để làm được như vậy, cần phải chọn đúng cách chất xúc tác và chất tiến với khoảng thời gian vừa đủ. Thời gian gel hoá phụ thuộc vào lượng xúc tác và xúc tiến. Thường thì cần 1-1,5% xúc tác cùng với 0,5% xúc tiến. Có thể điều chỉnh lượng pha chế để thời gian gel hoá dài hơn hay ngắn hơn bằng cách tăng hay giảm xúc tác hoặc xúc tiến nhưng không được cho lượng xúc tác được quá 2% và không được thấp hơn 0,5%. Trong khi đó chất xúc tiến nên dùng trong khoảng 0,4%-1%. Chất xúc tiến đã được hoà tan hoàn toàn trước khi cho xúc tác vào tránh trường hợp hoà trộn trực tiếp dễ gây phản ứng và gây nổ.
5. NHỰA PHỦ NỀN GỖ DÁN 3312-3319
A. ĐẶC ĐIỂM
Mã 331 là loại nhựa đóng rắn nhanh, thuộc loại orthophthalic dùng để làm sản phẩm nhựa nền gỗ,nó chứa sáp và chất xúc tiến NC hoặc CM tuỳ theo yêu cầu. Loại NC có hàm lượng Cobal cao hơn loại CM và do đó có thể phủ ngoài để làm khô và cứng nhanh hơn. Tuy nhiên loại CM được sử dụng khi sản phẩm cuối yêu cầu có màu vàng nhạt và trong suốt.
Nhựa 331 có trên thị trường có độ nhớt khác nhau từ 2-9 poises. Những loại nhựa này có mã số từ 3312-3319 với con số cuối cùng tượng trưng cho độ nhớt.
Khi sử dụng có thể tiết kiệm giá thành với loại độ nhớt thấp hơn thì có thể đạt chất lượng tốt hơn khi sử dụng loại có độ nhớt cao.Nó có độ kết dính tuyệt hảo và có thể loại bọt nhanh chóng do đó đảm bảo gia công dễ dàng. Gỗ bọc loại nhựa này có bề mặt trong suốt và
sáng với độ cứng tốt. Tuy nhiên trà nhám và đánh bóng sẽ được yêu cầu để khô bề mặt bóng yếu hơn
B. ỨNG DỤNG
Nhựa 331 là nhựa có công thức đặc biệt để sử dụng trong gỗ bọc nhựa như ván trang trí hoặc vật liệu trong vỏ bọc tivi, đồ gỗ và các vật dụng gia đình khác. Với mục đích trang trí, người ta sử dụng giấy nền với hoa văn và màu sắc đặc biệt. Nếu chỉ cần màu trơn không có hoa văn, sắc tố ( Poste ) phải được trộn với nhựa trước khi sử dụng.
C. ĐẶC TÍNH
Nhựa lỏng 331 có những đặc tính sau:
Màu :Hồng
Độ nhớt 30 độ C :5-8 Poises Thời gian gel hoá 30 độ C :5-7 Phút Thời gian đóng rắn 30 độ C :12-15 Phút
Nhiệt độ toả nhiệt :150-160phút
Độ ổn định trong tối dưới 25 độ C :6 tháng
D. SỬ DỤNG VÀ PHA CHẾ
Nhựa 331 có thể kết dính đễ dàng và chắc chắnvới nền gỗ khi đã đóng rắn hoàn toàn. Để làm được như vậy cần phải có sự kết hợp chính xác lượng xúc tác và chất tiến. Thời gian gel hoá phụ thuộc
vào lượng xúc tác và xúc tiến. Mức thông thường là 1% xúc tác cùng với 0,5% xúc tiến. Có thể điều chỉnh lượng pha chế theo thời gian
tuỳ ý nhưng không vượt quá quá 2% và không được thấp hơn 0,5% chất xúc tác, chất xúc tiến nên dùng từ 0,4-1%, chất xúc tiến phải được hoà trộn hoàn toàn trước khi cho xúc tác vào để tránh trường hợp nổ.
6. NHỰA POLYESTER DÙNG ĐỂ LỢP NGÓI: 2671L-2671S
A. ĐẶC ĐIỂM
Nhựa 2671L là loại nhựa đóng rắn nhanh, thuộc loại orthophthalic dùng để làm tấm dợn sóng có màu trơn,nó chứa sáp nhưng không chứa chất xúc tiến Loại nhựa này trong suốt, do đó khi dùng chất
xúc tiến CM (Cobal- Mêco ) sẽ tạo ra các tấm trong suốt có tính chất chịu thời tiết tốt và độ bền cao với chỉ số phản xạ được xác định bởi chất lượng sợi thuỷ tinh sử dụng.
Độ nhớt của nhựa 2671L tương đối thấp, do đó sợi thuỷ tinh dễ dàng thấm ướt với nhựa tạo điều kiện gia công dễ dàng. Cả hai loại 2671L và 2671S đều có thể cho trước chất xúc tiến khi sử dụng trong quá trình đắp liên tục.
B. ỨNG DỤNG
Nhựa 2671L và 2671S thích hợp để sản xuất những tấm trong suốt đơn sóng đơn giản, dung để lợp ngói, ứng dụng làm nhà kính, trại chăn nuôi, hồ bơi, sân trong, phòng tập thể dục, bãi đậu xe…
C. ĐẶC TÍNH
Có những đặc tính sau:
Màu :Trong suốt Độ nhớt 30 độ C :3-4 Poises Thời gian gel hoá 30 độ C :48-22 Phút Thời gian đóng rắn 30 độ C :35-40 Phút Nhiệt độ toả nhiệt :140-150 phút Độ ổn định trong tối dưới 25 độ C :6 tháng
D. SỬ DỤNG
Những sản phẩm làm từ 2671L có đặc tính chịu được thời tiết tốt có thể để ở ngoài trời trong thời gian lâu dài. Để làm được như vậy cần phải có sự kết hợp chính xác lượng xúc tác và chất tiến để nhựa
đóng rắn ở nhiệt độ phòng với thời gian đủ. Thông thường là 1-1,5% xúc tác cùng với 0,5% xúc tiến. Cả hai loại đều có thể điều chỉnh theo thời gian gel hoá dài hay ngắn bằng cách tăng hay giảm phụ gia.Tuy nhiên theo nguyên tắc lượng xúc tác này không vượt quá 2% và không được thấp hơn 0,5% và chất xúc tiến nên dùng trong khoảng 0,4-1% nhưng phải cân đong chính xác. Chất xúc tiến phải được hoà tan hoàn toàn trước khi cho xúc tác vào để tránh trường hợp nếu độ nhớt của nhựa gia tăng khi thời gian lưu trữ kéo dài, có thể thêm SM để giảm độ nhớt xuống yêu cầu nhưng không được quá liều có thể làm giảm cơ tính của nhựa.
7. NHỰA ĐẮP THÔNG DỤNG 268BQT
268BQTN 268QT 268QTN
Với độ thoát styren thừa ở mức độ thấp
268BQT-LSE 268BQTN-LSE 268QT-LSE 268QTN-LSE
A. ĐẶC ĐIỂM
Nhựa BQT là loại nhựa đóng rắn nhanh chống chảy thuộc họ orthophthalic. Mục đích là tẩm thấm các sản phẩm thông thường. Nó chứa sáp và chất xúc tiến, thích hợp cho cả hai phương pháp đắp tay và súng phun. Những loại còn lại cùng có mục đích cũng sẵn trên thị trường báo gồm: 268BQTN ( chưa thêm sáp ) 268QT ( chưa có chất xúc tiến ) 268QTN ( chưa có sáp và chất xúc tiến ). Loại nhựa chưa có sáp dùng để tẩm thấm phần đỉnh và đáy. Với loại nhựa chưa có chất xúc tiến người sử dụng phải thêm vào tuỳ theo yêu cầu sử
dụng. Loại 268 LSE cơ bản thì giống như 268 thông thường nhưng có tính năng rất đặc biết đó là bộ thoát Styren monomer (SM) rất thấp (15+5g/m2 ở 230C trong vòng 30 phút) làm cho nồng độ Styren trong phân xưởng ít hơn.
B. ỨNG DỤNG
Nhựa này được ứng dụng để làm chất gia cường sợi thuỷ tinh đa dạng như: Thuyền, canô, kệ xe buýt, buồng điện thoại, ghế sân bóng đá, cá mô hình, bồn dự trữ và chứa nước, tháp làm lạnh, chậu trồng cây, phòng tắm, thùng chứa nhiên liệu, thùng rác, mũ an toàn, đường ống dẫn nhiên liệu, hố rác tự hoại, sườn xe hơi, các khung sườn bê tông, ghế, bàn, các sản phẩm gia dụng khác. Sợi thuỷ tinh tẩm thấm với loại nhựa này sẽ mang lại cho sản phẩm có độ bền cơ học tuyệt hảo. Nhựa 268BQT và các đồng loại của nó được chứng nhận bởi hang Register’s Loyel ngành hàng hải sử dụng để đóng tàu.
C. ĐẶC TÍNH
Nhựa 268BQT có những đặc tính sau:
Màu :Hồng
Chất xúc tiến 6% hàm lượng Cobalt :0,5%
Thời gian gel hoá 30 độ C :15-18 Phút Thời gian đóng rắn 30 độ C :30-35 Phút Nhiệt độ toả nhiệt :130-140 phút Độ ổn định trong tối dưới 25 độ C :6 tháng
D. TÍNH CHẤT
Nhựa 268BQT nguyên chất:
- Độ hấp thụ nước (trong 7ngày) : 0,35%
- Độ cứng Barcol : 48
- Nhiệt độ biến dạng : 67,3oC
- Độ giãn dài ở điểm gãy : 3,2%
- Trọng lượng riêng ở 25oC : 1,13kg/l
- Độ co rút thể tích khi đóng rắn : 9%
- Hàm lượng chất bay hơi : 35,6%
- Độ bền uốn : 8,4kgF/ mm2
- Modul uốn : 563,1kgF/ mm2
- Độ bền va đập : 3,9 kgF- cm/cm
Mat tẩm thấm (34,4% hàm lượng sợi thuỷ tinh) đóng rắn có 1,192% độ hấp thụ nước trong 24h và 0,28% trong 7 ngày.
E. SỬ DỤNG
Nhựa 268 tạo ra sản phẩm đẹp khi nó đóng rắn hoàn toàn. Để có được như vậy phải kết hợp liều lượng chính xác thông thường cần 1% xúc tác cùng với 0,5% xúc tiến (6% hàm lượng Cobalt) ứng với 268 BQT hoặc 268 BQTN người ta chỉ cần 1% xúc tác.
8. NHỰA POLYESTER BỀN NHIỆT DÙNG ĐỂ BỌC: 261HR A. ĐẶC ĐIỂM
Nhựa 261 HR là loại nhựa đóng rắn nhanh, chống chảy, thuộc
họ orthophthalic. biến tính đặc biệt để bọc. Nó không có sáp và chất xúc tiến, thích hợp cho cả hai phương pháp đắp tay và dùng súng phun. Nhựa dễ dàng tấm ướt với sợi thuỷ tinh gia cường, có thể
dung cuốn sợi, đúc tiếp xúc, quay ly tâm và đùn thanh.
Trọng lượng phân tử cao và nhiệt độ biến dạng cao của nhựa 261 HR có thể tạo ra sản phẩm đúc sử dụng trong môi trường nhiệt cao. Những sản phẩm đúc đã đóng rắn hoàn toàn bằng nhựa này cho tính năng cấu trúc cao, nó có độ bền nhiệt cao, bền với acid, kiềm yếu và các chất ăn mòn hoá học yếu.
ỨNG DỤNG
Nhựa 261 HR được sử dụng rộng rãi trong kỹ nghệ thực phẩm và hoá chất. Được sử dụng làm ống cống, ống dẫn, vật liệu lót, đồ chắn đường, tháp lọc hơi đốt, bồn chứa Acid, phao đánh dấu, tháp hải đăng để đèn hiệu hải dương, xưởng sửa chữa tàu nổi và các thiết bị chịu được nhiệt độ và môi trường ăn mòn.
B. ĐẶC TÍNH
Nhựa 261 HR có những đặc tính sau:
Màu :Trong suốt Độ nhớt 30 độ C :4-5 Poises Thời gian gel hoá 30 độ C :15-18 Phút Thời gian đóng rắn 30 độ C :35-40 Phút Nhiệt độ toả nhiệt :110-130 phút Độ ổn định trong tối dưới 25 độ C :6 tháng
C. TÍNH CHẤT
- Độ hấp thụ nước (trong 7ngày ở 23oC) : 0,18%
- Nhiệt độ biến dạng : 151oC
- Độ cứng Rockwell : 1,15M
- Độ bền va, đập Charpy : 9,3
- Moduslus uốn : 34,3kgF/ cm2
- Độ bền uốn : 931kgF/ cm2
- Độ bền kéo : 509,6kgF/cm2
D. DỮ LIỆU KIỂM NGHIỆM VỀ ĐỘ BỀN HOÁ HỌC
Nhựa 261 HR được đánh giá nghiêm ngặt của phòng thí nghiệm theo các môi trường hoá học khác nhau, người sử dụng có thể làm thí nghiệm riêng của mình để xác định khả năng ứng dụng thích hợp.
E. SỬ DỤNG
Cũng như các loại mã số khác
9. NHỰA ĐẮP POLYESTER CÓ SỨC MẠNH ĐA NĂNG.
3254 BQT
3254BQTN
3254QT
3254QTN
A. ĐẶC ĐIỂM
Nhựa đắp cũng thuộc loại nhựa đóng rắn nhanh chống chảy thuộc họ
Isophthalic dùng để tẩm thấm thông thường
B. ỨNG DỤNG
Nhựa 3254 BQT và các loại nhựa cùng loại được sử dụng làm các sản phẩm nhựa gia cường sợi thuỷ tinh chất lượng cao như: thuyền , canô, buồng điện thoại, container, sườn xe hơi… Sợi thuỷ tinh tẩm thấm looại nhựa này có độ bền cơ học tuyệt hảo.
C. ĐẶC TÍNH
Có những đặc tính sau:
Màu :Hồng
Độ nhớt 30 độ C :4-6 Poises
Chất xúc tiến NC :0,5%
Thời gian gel hoá 30 độ C :2-24 Phút Thời gian đóng rắn 30 độ C :25-50 Phút Nhiệt độ toả nhiệt :110-140 phút Độ ổn định trong tối dưới 25 độ C :6 tháng
D. TÍNH CHẤT
Nhựa 268BQT nguyên chất:
- Độ hấp thụ nước (trong 7ngày) : 0,27%
- Nhiệt độ biến dạng : 75oC
- Độ cứng Barcol : 45
- Độ giãn dài ở điểm gãy : 4,4%
- Trọng lượng riêng ở 25oC : 1,08kg/l
- Độ co rút thể tích khi đóng rắn : 10%
- Hàm lượng chất bay hơi : 39,6%
- Độ bền uốn : 8,2kgF/ mm2
- Moduslus uốn : 536kgF/ mm2
- Độ bền kéo : kgF/ mm2
- Độ bền va đập : 3,9 kgF- cm/cm
E. SỬ DỤNG
Có thể điều chỉnh lượng pha chế để có thời gian gel hoá dài hay ngắn tuỳ người dùng.
Tỷ lệ chuẩn ở 30oC là 1% xúc tác cùng với 0,5% xúc tiến (6% hàm lượng Cobalt)
Tiêu chuẩn: Không vượt quá 2% xúc tác, thấp quá 0,5%
Chất xúc tiến 0,4%-1%
III. CÁC DẠNG CỐT SỢI THUỶ TINH
Như ở phần I chúng ta đã nói FRP là hỗn hợp liên kết bao gồm Polyester không bão hoà và được gia cường với sợi thuỷ tinh nên được gọi chung là Compsite. Riêng về cốt sợi thuỷ tinh trên thị trường sẵn có hiện nay gồm các loại:
- Sợi Mat
- Sợi Roving
- Sợi Rovinggun
- Kevla
1. SỢI MÁT
Sợi Mat là gồm các lớp sợi liên tục hoặc gián đoạn phân bố hỗn loạn trên một mặt phẳng các sợi được giữ với nhau nhờ chất liên kết có thể hoà tan được trong nhựa.
Sợi Mat gồm các loại sau: Mat 300, Mat 450, Mat 600
Các chỉ số phía sau là giá trị biểu hiện về trọng lượng của sợi được phủ trên diện tích 1m2
Ví dụ: Mat 300 có nghĩa là trên 1m2 sản phẩm thì phải mất 300g sợi Chỉ số này cho chúng ta tính trước được số lượng sợi cần phủ trên bề mặt nhất định từ đó quy ra mức nhựa cần thiết để tẩm thấm một diện tích sợi mat mà ta phủ. Thông thường tỷ lệ 1/2 có nghĩa là để tẩm thấm 1kg sợi thì cần phải 2kg nhựa Polyester
2. SỢI PROVING (VẢI THUỶ TINH)
Vải thuỷ tinh là tập hợp những dây thuỷ tinh dài liên tục được đan lại với nhau nhờ vào kỹ thuật dệt. Vải thuỷ tinh thường dùng để gia cố lớp đầu và cuối của sản phẩm để tăng khả năng chịu lực của sản phẩm.
3. SỢI ROVINGGUN
Sợi Rovinggun là sợi được kéo thành từ dây dài và được đóng thành cuộn. Sợi Povinggun thường được dùng cho súng phun hỗn hợp và nhựa Polyester hoặc để dùng đan các sản phẩm mỹ nghệ
4. SỢI KEVLA (GIÁP)
Loại này là loại đặc biệt không được dệt từ thuỷ tinh mà được dệt từ sợi tổng hợp nó có tác dụng liên kết giống như Roving và có nhiều màu sắc khác nhau.
Loại sợi này có tính năng rất đặc biệt khi được gia cường bởi Polyester sẽ trở thành vật liệu có tính năng siêu việt: Chống mài mòn, chịu nhiệt độc cao, không biến dạng, chịu đàn hồi, có độ rắn chắc tốt. Thường thì loại vật liệu này được dùng trong công nghệ chế tạo các sản phẩm đặc biệt dùng trong Quốc phòng.

*** Tooling Gelcoat GC 207 Gốc Viny - (Gelcoat Khuôn Composite)
- Phun (Quét) 1kg/1m2 >> (0.8mm)
- Xúc tác 1% - không quá 2,5%.
- Không SX dưới 15độC... 
http://youtu.be/hr7VuYm1gVE

*******************************************

 (03) - HẠN CHẾ LỖI KHI SỬ DỤNG GELCOAT
* Vết nhăn
+ Nguyên nhân:
- Lớp Gelcoat quá mỏng (nhỏ hơn 0.13 mm)
- Gelcoat chưa kịp đóng rắn đã đắp lên lớp khác
+ Cách khắc phục:
- Lớp Gelcoat phải có độ dày thích hợp 0,25 - 0,5 mm
- Kiểm tra độ dính: ấn ngón tay lên nếu bề mặt gel coat nếu có độ dính nhưng không dính nhựa lên tay là đắp lớp kế tiếp được.
* Lỗ li ti
+ Nguyên nhân:
- Hệ thống súng phun
+ Cách khắc phục:
- Điều chỉnh lại súng phun
* Bọt khí
+ Nguyên nhân:
- Hiện tượng nhốt khí
- Súng phun quá áp
+ Cách khắc phục:
- Mỗi lần phun bề dày khoảng 0,13 mm
- Điều chỉnh áp suất khí theo bề dày lớp Gelcoat là tốt nhất, thường khoảng 40 - 80 PSI, tùy vào độ nhớt
* Mắt cá
+ Nguyên nhân:
- Tạp chất trên khuôn như bụi, ẩm, dầu
+ Cách khắc phục:
- Vệ sinh đường dẫn khí
- Sử dụng thiết bị lọc khí
- Bề mặt phun phải loại tất cả các vết dầu, đặc biệt là Silicone
* Phồng dộp khi ngâm trong nước
+ Nguyên nhân:
- Đóng rắn chưa hoàn toàn
- Chưa thấm ướt hết sợi
- Liên kết yếu giữa Gelcoat và lớp nhựa sợi kế tiếp, thường là do tạp chất
- Lớp Gelcoat mỏng
* Lòi sợi qua bề mặt Gelcoat
+ Nguyên nhân:
- Lớp Gelcoat quá mỏng
- Gelcoat chưa đóng rắn thích hợp
+ Cách khắc phục:
- Phun lớp Gelcoat dày hơn
- Tiến hành đắp sợi khi Gelcoat đã hơi khô bề mặt
* Gelcoat bị dính sang sản phẩm khác
+ Nguyên nhân:
- Sử dụng chất tách khuôn chưa đúng cách
- Chất tách khuôn không tốt
+ Cách khắc phục:
- Sử dụng thêm tách khuôn
- Thay đổi chất tách khuôn
* Đóng rắn chậm
+ Nguyên nhân:
- Nhiệt độ dưới 21°C
- Hàm lượng xúc tác thấp
- Độ ẩm cao
+ Cách khắc phục:
- Tăng lượng xúc tác
* Hiện tượng chảy
+ Nguyên nhân:
- Lớp Gelcoat quá dày
+ Cách khắc phục:
- Súng phun nên đặt cách khuôn khoảng 40 cm
- Mỗi lần phun nhiều nhất dày khoảng 0,4 mm
* Tách màu
+ Nguyên nhân:
- Kỹ thuật phun
+ Cách khắc phục:
- Giảm hàm lượng chất pha loãng
- Giảm bề dày mỗi lần phun
- Tránh phun chồng lên nhau
* Mất màu trên bề mặt sản phẩm
+ Nguyên nhân:
- Nhốt khí trong lúc phun
+ Cách khắc phục:
- Phun lên khuôn nhiều lớp mỏng
- Vệ sinh đường dẫn khí của súng phun
- Bề mặt khuôn khô
* Lỗ thủng, vết sẹo
+ Nguyên nhân:
- Tỷ lệ nhựa/ xúc tác không phù hợp
- Áp suất khí quá cao hoặc quá thấp
- Vết dầu hoặc ẩm trên bề mặt khuôn
+ Cách khắc phục:
- Điều chỉnh lại tỷ lệ nhựa xúc tác
- Chọn áp suất phun phù hợp
- Vệ vinh khuôn
- Bề mặt khuôn khô
* Bề mặt lớp Gelcoat bị gồ ghề trước khi đắp lớp nhựa sợi tiếp theo
+ Nguyên nhân:
- Hiện tượng co rút lớp Gelcoat
- Lượng xúc tác dư làm thời gian đóng rắn quá nhanh
- Chậm đắp lớp nhựa sợi lên bề mặt gelcoat
- Bề dày lớp Gelcoat không đều nên thời gian Gel khác nhau gây co rút
- Bề mặt khuôn quá nóng
+ Cách khắc phục:
- Giảm hàm lượng xúc tác
- Phun Gelcoat thành những lớp mỏng
- Để khuôn nguội trước khi sản xuất tiếp
- Chọn áp suất phun phù hợp
- Vệ vinh khuôn
- Bề mặt khuôn khô

*************************************************
(04) - POLYURETHANE FOAM 
- Gọi là VL tạo bọt khí trung tính (PU FOAM) cho nó nhanh... !!! : - Thường dùng làm vật liệu cách nhiệt kho lạnh, công nghệ đóng tàu...với nhiều ứng dụng khác nhau nữa như: làm xốp cách nhiệt nội thât xe Ô tô, vật liệu lõi cho các kết cấu thân vỏ tàu thủy, đệm ghế ngồi, đệm sofa,....
“Polyurethane Foam - PU”.
Polyurethane Foam là Nhựa tổng hợp dạng bọt cứng, được tạo thành từ hai thành phần hóa học chính Polyol & Isocyanate gọi dể hiểu là chất A và chất B, để đạt được độ cứng cũng như tỉ trọng ở mỗi dự án, hai loại hóa chất này phải tuân theo tỉ lệ pha trộn nhất định.
Sử dụng tốt nhất : Công nghiệp lạnh như tấm panel kho lạnh, công nghệ đóng tàu, nhà máy bia, các bồn và đường ống lạnh v.v.v.
Tỉ trọng : 22 - 200kg/m3
Khả năng chịu nhiệt : - 60oC - 80oC
Hệ số dẫn nhiệt : 0.019 - 0.023 W/m.k
Chịu nén cao : 180 - 250 Kpa
Không thấm nước : < 3%
Tuổi thọ trên 15 năm
Tiêu chuẩn : Lloyd's, DIN, ASTM, JIS, GB, FM Approve ...

http://youtu.be/EKAVeSB3YTs


Đây là khóa luận tốt nghiệp 8/2009 của bạn SV Nguyễn Ngọc Hoàng. Được TS Hà Thúc Chí Nhân GVHD... Mình chưa có thời gian kiểm chứng.Có thắc mắc xin hãy đặt câu hỏi...:
http://api.viglink.com/api/click?format=go...

 *************************************************

(05) - CHỐNG DÍNH KHUÔN
*** Sử dụng chất tháo khuôn loại pha-ra-phin và loại PVA như sau:
1. Phương pháp sử dụng chất tháo khuôn loại pha-ra-phin
<1> Đầu tiên là phải làm sạch bụi bẩn và nước bám trên khuôn.
<2> Dùng vải nhung hoặc vải dệt kim cuốn thành bọc tròn thấm pha-ra-phin vào (hoặc bọc pha-ra-phin thành bọc tròn) bôi bằng cách lăn tròn bọc vải lên mặt khuôn, nên bôi từng lượng ít một trên diện tích nhỏ (không nên bôi ngay trên một diện tích rộng), bôi lần lượt và liên tục.
♥> Cần có người thứ hai theo ngay sau dùng vải mềm xoa bôi tiếp, người thứ 3 theo sau người thứ 2 dùng vải mềm làm động tác xoa giống như xoá bỏ pha-ra-phin đi vậy, lúc này cặn bã pha-ra-phin có thể đã được lau sạch và phòng ngừa có chỗ bôi quá dầy, chỗ nhiều pha-ra-phin (dầy), cảm giác tay thấy nặng và khi cảm giác thấy nhẹ có nghĩa là đã lau xong.
<4> Người thứ 4 tiếp sau người thứ 3 dùng vải mềm hoặc con lăn để đánh bóng cho khuôn, nếu khi nhìn nghiêng thấy có phần do còn pha-ra-phin tàn dư mà không nhẵn được thì phải xoa vào phần đó cho đến khi hết pha-ra-phin còn bám lại mới xong. Lúc này nhìn bề mặt khuôn hoàn toàn nhẵn bóng, điều này chứng tỏ pha-ra-phin đã ngấm hết vào khuôn rồi.
Thông qua quy trình tác nghiệp từ <1> đến <4> được coi như là đã kết thúc lần bôi pha-ra-phin thứ nhất, mùa hè để trong khoảng 3 giờ, mùa đông để trong khoảng 4 giờ, sau đó bắt đầu lần bôi thứ 2, khuôn sử dụng lần đầu có thể dùng lại được 4~5 lần, thời gian dãn cách giữa mỗi lần khoảng 3 đến 4 giờ cho nên thao tác bôi pha-ra-phin phải tiến hành từ ngày kế tiếp sang đêm, mỗi lần đều phải qua quy trình từ <1> đến <4>. Mặt khuôn được làm như vậy sẽ bóng nhẵn như mặt gương soi vậy.
Tháo khuôn lần thứ nhất thuận lợi rồi, việc tháo khuôn mặt dưới cũng sẽ dễ dàng, lần sau chỉ cần dùng vải mềm không thấm pha-ra-phin để lau pha-ra-phin không thấm vào khuôn và bụi bám trên mặt khuôn là được rồi, như vậy có thể thực hiện được 5 đến 6 lần tháo khuôn, tuy nhiên, đối với những phần quan trọng trên bề mặt khuôn có thể dùng vải mềm thấm pha-ra-phin lau qua một lượt, tiếp theo dùng vải khô lau cho nhẵn hiệu quả sẽ tốt hơn. Pha-ra-phin dùng sau phải được đậy nắp cẩn thận để tránh bay hơi.
2. Phương pháp sử dụng chất tháo khuôn loại PVA
<1> Chất tháo khuôn loại PVA có tính tan trong nước, nếu quá đặc có thể cho thêm nước làm loãng. Dùng tạo hình ở nhiệt độ dưới 80oC.
<2> Dùng vải bông mềm hoặc bọt biển để xoa, cũng có thể phun, nếu phun có thể vì nhanh khô hơn mà màng được hình thành sẽ có nhiều bọt khí, khi phun nếu thấy hình thành dạng sợi có thể dùng 10% đến 15% nước để pha loãng, thế nhưng bề mặt khuôn sẽ bị thô ráp.
♥> Dùng bọt biển thấm chất pha-ra-phin, vắt nhẹ và tiến hành bôi tiếp thì sẽ đều mà không bị rò.
<4> Màng được hình thành tuy mỏng nhưng rất dai. Bôi mỏng thì hiệu quả tốt, dễ khô; bôi dầy sẽ khô chậm, dễ để lại vết nhăn, dễ để không khí lọt vào, dễ tích tụ lại ở các góc.
<5> Sau khi tháo khuôn xong dùng nước rửa sạch, khô rồi bôi lại, có khi rửa rồi mà vẫn không sạch, có một chút ít pha-ra-phin bám "chắc" lấy mặt khuôn, để giải quyết vấn đề này, khi sử dụng khuôn mới đầu tiên phải bôi trước một lần PVA sau đó dùng nước rửa sạch ngay, tiếp sau dùng bọt biển bôi một lớp PVA thật mỏng, đây là một trong những phương pháp làm cho khuôn thích ứng với chất tháo khuôn.
<6> Sau khi dùng phải đậy kín ngay lại !
3. Dùng kết hợp cả chất tháo khuôn loại pha-ra-phin và loại PVA
Phương pháp: Sau khi đã chỉnh sửa mặt khuôn, đầu tiên bôi loại pha-ra-phin sau đó mới bôi loại PVA, cách làm cụ thể xem nội dung trình bầy có liên quan ở trên.
*** Chất chống dính khuôn W8:
Wax 8là • Hỗn hợp từ chiết xuất sáp cọ, chất kết dính và phụ gia thấm ướt • Dạng paste, rất bóng được sử dụng làm chất tách khuôn composite. • Khô chậm, thích hợp sử dụng môi trường khí hậu nhiệt đới. • Dễ sử dụng và đánh bóng, giúp tiết kiệm chi phí lao động. • Tạo ra lớp màng chống dính cứng, rất dễ tách khuôn, bề mặt sản phẩm bóng, sạch và ổn định. • Tạo mùi nhẹ, giảm thiểu mùi trong quá trình sản xuất Composite.
ÁP DỤNG
1.Bề mặt khuôn nên được lau sạch hoàn toàn tạp chất như dầu, mỡ, wax, vết bẩn và chất chống dính khuôn trước đó bằng chất đánh bóng (finish) và chất làm sạch khuôn (cleaner). Để bề mặt khuôn đã làm sạch khô hoàn toàn. Sau đó, quét 2 lớp sealer lên để trám trét những lỗ mọt li ti trên bề mặt.
2.Lau Honey Wax 8 thành một lớp mỏng, đều. Lau thành hình vòng tròn sao cho đảm bảo phủ đều hết bề mặt. Vải lau phải sạch.
3.Bề mặt khuôn sau khi lau chống dính là một lớp mờ. Việc lau chống dính khuôn thực hiện trong khoản 2 -15 phút tùy vào nhiệt độ và độ ẩm. Theo dõi độ mờ trên bề mặt khuôn vì tất cả dung môi phải bay hơi hết trước khi dùng vải sạch lau lại. Sau đó đợi lớp wax đã phủ trên bề mặt khuôn phải khô hoàn toàn.

4.Lau lại bề mặt đã đánh wax cho mặt khuôn bóng, dùng vải sạch và khô. Lau ngay khi lớp màng wax khô hoàn toàn.
5.Chờ khoảng 10 – 15 phút trước khi lau thêm một lớp Honey Wax 8. Nếu khuôn lần đầu tiên sử dụng chống dính Wax 8nên lau khoảng 5 – 7 lần để lấp đầy lỗ mọt và phủ đầy bề mặt khuôn.
6.Khi tháo khuôn lấy sản phẩm ra lần đầu tiên, lau thêm hai lớp Wax 8 nữa rồi tiếp tục.
7.Lần thứ ba thì chỉ cần lau một lớp là đủ. Sau đó, có thể lau chống dính một lần mà tháo khuôn được nhiều lần.
8.Nếu khuôn mới và khuôn được làm từ nhựa polyester thì sau khi lau 5-7 lớp Wax 8 sẽ quét thêm một lớp chống dính PVA cho khoảng 2 lần tách khuôn đầu tiên. Nếu khuôn sửa lại thì không cần thiết.
LƯU TRỮ:
Nếu không sử dụng hết, phải đậy nắp thật kín để tránh bay hơi dung môi và mất tính chất chống dính. Sản phẩm được sản xuất tại USA.

************************************************************

(06) - CHẤT RỬA KHUÔN Chemlease® mold cleaner:
Chemlease® mold cleaner là hỗn hợp các dung môi đặc biệt để hòa tan và làm sạch wax từ khuôn composite. Rất lý tưởng để chuẩn bị bề mặt khuôn cho các chất Chemlease® mold sealers và releasant. Chemlease® mold cleaner rất tốt để làm sạch chổi quét và thiết bị.

*************************************************
(07) - DUNG MÔI ACETONE
Acetone là chất lỏng trong suốt, không màu, bay hơi nhanh, có mùi ngọt gắt. Nó có nhiệt độ sôi thấp, tốc độ bay hơi cao và khả năng hoà tan cao. 
Acetone tan hoàn toàn trong nước, các dung môi hydrocacbon mạch thẳng, mạch vòng và hầu hết các dung môi hữu cơ. Nó cũng hoà tan tốt nhiều dầu mỡ động vật và thực vật,hầu hết các loại nhựa tổng hợp, nhựa tự nhiên và các chất tổng hợp. 
Công thức hóa học : CH3-CO-CH3 
Ứng dụng 
a.Sản xuất sơn và nhựa resin. 
Acetone là dung môi hoà tan tốt nitrocellulose, cellulose acetate, cellulose ether, được dùng để làm giảm độ nhớt của sơn có các nhựa này. Đặc biệt, nó thích hợp để sản xuất sơn mau khô vì có tốc độ bay hơi cao. Ngoài ra cũng dùng Acetone trong sản xuất sơn có hàm lượng chất rắn cao. 
b.Dược và mỹ phẩm 
Acetone đựơc dùng làm chất khử nứơc trong sản xuất thuốc và trong công nghiệp mỹ phẩm, sơn và nước rữa móng tay 
c.Nén khí Acetylene 
Acetylene là một khí công nghiệp quan trọng nhưng không thể nén một cách hiệu quả để bảo quản tỏng các bình hình trụ mà không có nguy cơ nổ. Acetone có thể hoà tan lượng lớn khí Acetylene ( khoảng 300 lần thể tíhc so vơi thể tích của chính nó). Acetylene được dùng trong bình khí cùng với khí acetone ở dạng đất sét hấp thụ. Vì acetylene được hấp thụ hết bằng acetone nen khi khí Acetone bay ra sẽ kèm theo khí acetylene.Cần phải bổ sung khí acetone mới đều đặn. 
d. Các ứng dụng khác: 
Acetone được dùng trong các ứng dụng sau : 
Dung môi tẩy rửa và khử nước cho các thành phần điện tử. 
Đồng dung môi cho neoprene (cao su tổng hợp), cho acrylic và nitrocellulose. 
Mực in mau khô 
Dung môi tẩy trong tẩy rửa khô.

TÁC HẠI CỦA DUNG MÔI ACETONE ĐẾN SỨC KHOẺ
Dung môi acetone là một hoá chất rất thông dụng trong ngành sản xuất sơn, mực in, keo dán, nước rửa móng tay,… nên khả năng những người làm việc trong những ngành công nghiệp này tiếp xúc với acetone là rất lớn, đặc biệt là trong bộ phận sản xuất.
Theo nghiên cứu của y học, dung môi acetone có thể tiếp xúc với cơ thể người qua những đường chính sau đây:
- Hít thở không khí ngoài trời có acetone
- Hít thở không khí nhiễm nhiều acetone tại nơi làm việc như các tiệm làm móng, nhà máy sản xuất sơn, keo dán,…
nước rửa sơn móng tay có chứa acetone
nước rửa sơn móng tay có chứa acetone
- Da tiếp xúc trực tiếp với acetone
- Người hút thuốc lá và hít thở không khi nơi có khói thuốc đều bị nhiễm acetone.
Và tác hại của dung môi acetone đối với cơ thể người như sau:
- Ảnh hưởng đến hệ tiêu hoá: hít thở hoặc tiếp xúc với acetone nhiều có thể dẫn đến ói mửa, nhất là khi nồng độ acetone trong không khí cao. Một số trường hợp có thể ói ra máu.
- Ảnh hưởng đến mắt: khi bị acetone bắn vào mắt sẽ bị cay, gây tổn thương giác mạc, nhưng chỉ vài ngày sau thì lành. Hơi acetone cũng làm ngứa và chảy nước mắt, hoặc có thể gây tổn thương giác mạc. Giác mạc có thể bị đục tạm thời hoặc vĩnh viễn nếu tiếp xúc với dung môi acetone trong thời gian dài.
- Ảnh hưởng đến mũi: dù nồng độ rất nhỏ cũng có thể gây ra kích thích niêm mạc ở mũi.
- Ảnh hưởng đến cuống họng: niêm mạc cuống họng có thể bị kích thích, bị sưng khi hít hoặc uống phải acetone.
- Ảnh hưởng đến hệ tuần hoàn: khi ngộ độc acetone, nhịp tim đập nhanh và huyết áp giảm mạnh.
- Ảnh hưởng đến hệ thần kinh: khi hít phải một lượng nhỏ acetone, thính giác có thể giảm. Acetone làm hệ thần kinh trung ương giảm hoạt động, nạn nhân cảm thấy buồn ngủ, cử động không phối hợp, có thể rơi vào tình trạng hôn mê.
- Ảnh hưởng đến sự hô hấp: gây khó thở, nhịp tim chậm, ngứa cuống phổi, hơi thở yếu.
Đây là một số kiến thức mình sưu tầm được từ y học, hy vọng sẽ giúp ích cho mọi người, đặc biệt là những ai thường xuyên tiếp xúc với acetone trong môi trường làm việc.
*********************************************
(08) - CHẤT CHỐNG CHÁY TRONG VẬT LIỆU COMPOSITE:
- Physical Properties sử dụng cho nhựa nền Polyester trong việc sản xuất các sản phẩm Composite khi có sự yêu cầu chống cháy.
- Nguyên liệu này được trộn trực tiếp trong Polyester không bão hòa, giúp cho vật liệu Composite có khả năng chống cháy cao.
- Nếu sự có mặt (không đáng bao nhiêu tiền) của nó được can thiệp ngay từ lúc bắt đầu sản xuất, thì hậu quả này sẽ không xảy ra:

***************************************************

 (09) - CHẤT STYND KÌM HÃM MÙI STYRENE:
Cụ nào sản xuất Composite mà quan tâm tới sức khỏe cộng đồng & môi trường thì tìm hiểu về chất (Styrid) - Phụ gia kìm hãm mùi Styrene mà sử dụng... Và đừng quên chống dính cho bên thanh tra môi trường mỗi quý là OK gác măng giê...
- Phí tăng thì + vào giá thành sản phẩm.

 *********************************************
(10) - CHẤT XÚC TÁC - HÓA RẮN:
1. Peroxid: Đây là hợp chất chứa nhóm (-O-O), thông thường là H2O2. Nhưng loại này dễ bị phân hủy, không ổn định nên ít dùng.
2. MEKP (Methyl Ethyl Ketone Peroxide): Đây là chất hóa cứng sử dụng nhiều nhất trong công nghệ compozit. Nó được chế tạo bằng cách cho Methyl Ethyl Keton phản ứng với Hydro Peroxid, cô đặc loại nước ta cho MEKP. Trên thị trường MEKP ở dạng dung dịch lỏng chứa 9% oxy hoạt tính với tên thương mại là TRIGONOX V388.
3. BPO (Benzoyl Peroxide): Chất này thường dùng trong công nghệ sản xuất compozit bằng cách nén dập. Trên thị trường BPO được cung ứng dưới dạng lỏng 50 – 85%BPO được đựng trong các thùng phuy, hoặc ở dạng kem 50%BPO hòa trong Tricresyl Phosphat.
B. Nếu ta chỉ dùng chất hóa cứng thì quá trình chuyển sang trạng thái rắn không hiệu quả nhưa ta mong đợi. Vì vậy ngoài chất hóa cứng ra ta phải cho chất xúc tác vào nhựa trước khi cho chất hóa cứng. Ta hay dùng một số chất xúc tác như sau:
1. Cô ban: Là chất xúc tác dùng cho chất hóa cứng MEKP. Cô ban trên thị trường thường được cung ứng dưới dạng muối hữu cơ 12% cô ban, ỏ dạng chất lỏng có màu tím hoa cà.
2. DEA (Diethyl Anilin): Là chất xúc tác cho chất hóa cứng BPO ở nhiệt độ phòng. Nó là chất lỏng có màu nâu nhạt.
3. DMA (Dimethyl Anilin): chất xúc tác cho chất hóa cứng BPO ở nhiệt độ phòng, hiệu quả mảnh liệt hơn DEA nên tỏa nhiều nhiệt.

********************************************

 (11) - MATIT ( POLYSOFT PLASTIC)
- Đây là loại matit 2 thành phần được thiết kế đặc biệt dùng để làm đầy các vết lõm và những khu vực không đồng đều trong công việc sửa chữa các chi tiết nhựa. 
Hướng dẫn sử dụng
Chuẩn bị bề mặt:
- Dùng xăng lau Sikkens M600 để tẩy bỏ các tạp chất trên bề mặt kim loại trước khi trà nhám. Lau trước bề mặt với nước ấm, sau đó rửa lại bằng nước sạch.
- Sử dụng nhám khô P180 – P220 để mài nhám bề mặt.
- Dùng xăng lau Sikkens M600 để tẩy bỏ các tạp chất trước khi bả matit.
Bề mặt thích hợp:
- Tất cả các loại nhựa hiện có trong nghành công nghiệp sản xuất ô tô.
Sản phẩm và phụ gia:
- Matit Polysoft Plastic.
- Chất đóng răn BPO Paste.
Nguyên liệu thô cơ bản:
- Matit Polysoft Plastic: Nhựa Polyester.
- Chất đóng răn BPO Paste: Nhựa Peroxide.
Pha trộn:
- 100 phần Matit Polysoft Plastic.
- 2,5 phần Chất đóng răn BPO Paste.
Thời gian sống:
- 3-4 phút ở 20 độ C.
Quy trình bả matit:
- Bả matit trực tiếp lên bề mặt nhựa trần với góc nghiêng của dao là 60 độ so với phương nằm ngang. Nên bả trong khu vực đã mài nhám, và bả mỏng dần khi đến gần lớp sơn cũ.
- Không được phép bả matit Polysoft Plastic trực tiếp trên nền sơn cũ hoặc trên bề mặt sơn lót có tính axit.
- Nhiệt độ thích hợp để bả là : 15 – 30 độ C.
Thời gian khô:
- Sẵn sang mài nhám sau 30 phút ở 20 độ C.
- Nếu sấy, sẵn sàng mài nhám sau 15 phút ở 40 độ C.
Sấy bằng đèn hồng ngoại :
- Sẵn sàng mài nhám trong 5 phút.
- Sử dụng đèn sấy hồng ngoại, cài đặt chế độ năng lượng thấp với khoảng cách sấy từ 50 – 70 cm.
- Nhiệt độ sấy không được quá 90 độ C.
Quy Trình mài nhám:
- Bắt đầu mài thô với nhám khô P80 – P120 – P220: Sử dụng bột Cacbon kiểm tra lỗi giữa các bước nhám.
- Mài tinh với nhám khô P220 – P320 ( Sử dụng nhám P400 trong sửa điểm): Cẩn thận khi mài để tránh tạo các đường mép trong suốt quá trình mài nhám.
- Dùng xăng lau Sikkens M600 để tẩy bỏ các tạp chất trước khi sơn lót điền đầy : Tránh lau các sản phầm gốc nước ở những nơi lộ matit( Ví dụ xăng lau gốc nước).
Bảo quản:
- Nhiệt độ thích hợp để bảo quản sản phẩm chưa mở nắp là 20 độ C.
- Tránh để ở những nơi có nhiệt độ quá cao.

 *************************************************
(12) - SƠN CHỐNG HÀ TẦU BIỂN
(Điểm mặt các hãng có số má cho nhau thì ghi dưới phần bình luận)
Các công trình nghiên cứu hiện nay trên thế giới về công nghệ Sơn, chủ yếu nghiên cứu về Sơn Chống Hà.
Trải qua thời gian dài tồn tại và phát triển, công nghệ về Sơn Chống Hà đã có tới 5 cơ chế (chống Hà bám) của màng sơn.
1. Cổ xưa nhất là sự bôi trát nhựa đường (hắc ín) được sử dụng cho chống (Hà gỗ). Cơ chế này dựa trên sự khuếch tán độc tố trong nhựa đường làm cho Hà và các động thực vật biển khác sẽ chết khi bám trên mạn ướt của tàu.
2. Cơ chế thứ hai là cơ chế thuỷ phân. Ngày nay cơ chế này vẫn được sử dụng do chi phí thấp. Cơ chế dựa trên sự thuỷ phân của các độc chất trong màng sơn như TBS (Tributyl thiếc), các hợp chất của đồng… Ngày nay, Công Ước Quốc Tế về môi trường biển đã CẤM sử dụng các hợp chất chứa THIẾC nên các sản phẩm sơn chống Hà hiện nay chỉ sử dụng các hợp chất của Cu(I) làm tác nhân chống Hà.
3. Cơ chế hydrat hoá. Việc sử dụng cơ chế này tương tự cơ chế thuỷ phân nhưng khác ở chỗ là màng sơn phản ứng với nước để giải phóng độc tố.
( Hai cơ chế này đều dẫn đến mài mòn màng sơn và hiệu quả chống hà chỉ tối đa là 2 năm…Nhưng thực tế thì đừng có mơ)
4. Cơ chế không bám dính. Cơ chế này là cơ chế hiện đại nhất được áp dụng trong công nghiệp cho đến ngày nay. Cơ chế này dựa trên độ phẳng gần như tuyệt đối và độ đàn hồi của màng sơn silicon mà Hà không thể bám dính vào được. Các sản phẩm dựa trên cơ chế này có hiệu lực chống Hà trên 5 năm.
5. Cơ chế tĩnh điện. Cơ chế này hiện nay mới chỉ tồn tại trong quy mô phòng thử nghiệm (ở đâu đấy). Bản chất của cơ chế là do sự cùng dấu điện tích âm giữa màng sơn và Hà mà Hà không thể bám được vào bề mặt màng sơn( cơ chế này được nghĩ ra dựa trên một nghiên cứu có đến trên 90% loại Hà trên thế giới đều mang điện âm).
Ngày nay, các nghiên cứu về sơn chống Hà chủ yếu thay thế các độc tố trong màng sơn bằng các hợp chất thân thiện với môi trường hơn như các hợp chất vi sinh. Ngoài ra, các hướng nghiên cứu khác như ứng dụng nanocacbon trong chống Hà silicon, hoàn thiện cơ chế tĩnh điện và khắc phục các điều kiện thi công, duy trì sự tích điện âm của màng sơn khi hạ thuỷ,...
QUY TRÌNH SƠN PHẦN MẠN NGẬP NƯỚC CỦA VỎ TẦU:
1. Lớp thứ nhất là lớp shopprimer. Lớp này có tác dụng bảo vệ bề mặt kết cấu thép, liên kết tốt với lớp thứ hai.
2. Lớp thứ hai là lớp sơn chống rỉ. Lớp sơn này đóng vai trò quan trọng trong viêc bảo vệ bề mặt sắt thép bị ăn mòn, ngay cả ăn mòn điện hoá. Trong sơn này có chứa một thành phần nhất định là Zn, điều này giúp quá trình ăn mòn diễn ra trên Zn là chủ yếu. (Vỏ gỗ sơn hay không... ?)
3. Lớp trung gian là lớp sơn thứ 3 trong hệ thống sơn. Lớp này có thể là 1 hoặc 2 lớp sơn. Vai trò của nó là chống sự thẩm thấu của nước biển vào các lớp sơn phía trong. Vì vậy, bề dày của lớp sơn này là khá lớn.
4. Ngoài cùng mới là lớp sơn chống Hà. Lớp này giúp ngăn cản sự bám dính của các động thực vật biển làm bào mòn các lớp sơn phía trong và huỷ hoại kết cấu thép.
Việc đưa Zn vào các lớp sơn chống rỉ là rất quan trọng. Kết cấu thép trên tàu rất dễ bị rỉ, nhất là trong điều kiện không khí ẩm ở Việt Nam. Trước khi thi công sơn, bề mặt thép phải được phun cát hoặc hạt mài để làm sạch bề mặt và tạo độ nhám để tăng độ bám dính của sơn. Sau đó, người ta mới tiến hành sơn. Các thép chống rỉ cao cấp nhất cũng chỉ có khả năng chống rỉ nhất định và không thể chống rỉ trong môi trường nước biển. Vì vậy, việc đưa Zn vào đóng vai trò hết sức quan trọng, hàm lượng có thể lên đến 30%. Về vấn đề kinh tế thì càng không có vấn đề gì vì Zn công nghiệp là khá rẻ, khi dưa vào sơn làm tăng tỷ trọng sơn và tạo thị hiếu cho khách hàng khi sử dụng ( do hàm rắn cao, dùng ít sơn hơn mà vẫn đảm bảo độ dày màng sơn). Ngoài ra Zn còn đóng vai trò làm bột màu và tăng các chỉ tiêu cơ lý của màng sơn.

************************************************

 (13) - CHẤT TẨY SƠN Paint Remover:
Tẩy màng sơn khô trên bề mặt các loại vật liệu như: kim loại, gỗ, gương kính, nhựa...Tác dụng nhanh và không ảnh hưởng đến bề mặt vật liệu

***********************************************

 (14) - KEO DÁN KIM LOẠI Plastic Steel Putty (A)

 Là loại matit pha hạt kim loại thép, được ứng dụng rộng rãi trong phục hồi và sửa chữa cơ bản các khuyết tật kim loại, sửa chữa các vết nứt, trám trét các điểm xì, thủng, rò rỉ.., các thiết bị làm bằng sắt hoặc bằng các kim loại khác.
Nhãn hiệu: DEVCON
Xuất xứ : USA
A. PHẠM VI SỬ DỤNG:
- Sản phẩm IRP460 (Part No.10110) dùng để vá đắp và sửa chữa những vị trí mà khó hàn hay những chỗ khó thực hiện. Dùng để vá đắp các bề mặt kim loại/ những đoạn ống bị hỏng, rò hay bị xì hở; những vùng kim loại bị ăn mòn;
- Dễ dùng cho các bề mặt sửa chữa theo phương thẳng đứng; Có thể gia công trên máy công cụ. Có thể gắn kết với các bề mặt kim loại với nhau.
B. NỘI DUNG:
1. Hướng dẫn an toàn:
Trước khi sử dụng, kính mời Quý khách đọc kỹ hướng dẫn an toàn và cách sử dụng ghi trên vỏ hộp sản phẩm và hướng dẫn này.
Khi sử dụng IRP 460 (Part No.10110) và Part No.19510), người thực hiện phải mang găng tay và kính bảo vệ mắt. Tránh tiếp xúc trực tiếp vào da, mắt, không để các chất này bắn rơi vào mắt, da. Không được hít phải các chất này.
Nếu rủi ro rơi vào mắt, dùng nước sạch rửa mắt nhiều lần trong thời gian 20 phút.
Nếu dính vào da, dùng xà bông và nước rửa nhiều lần trong thời gian 20 phút. Nếu hít phải,
dùng oxy nguyên chất hoặc ra nơi thoáng khí hít thở nhiều lần, liên tục để thải ra ngoài cơ thể.
Bảo quản: Để các sản phẩm nơi an toàn trong kho chứa, bảo quản nơi khô, mát, nơi có nhiệt độ 20-25 độC. Không được để gần các nguồn nhiệt, tránh ánh sáng mặt trời, các hoá chất, các chất oxy hoá.
Tránh xa tầm với tới của trẻ em.
2. Hướng dẫn sử dụng:
2.1. Trong mỗi hộp IRP 460 có một hộp lớn (là chất tổng hợp chính Resin: lấy 9 phần) và một hộp nhỏ (là chất làm đông cứng Hardener: lấy 1 phần). Tỷ lệ pha trộn theo trọng lượng là: 9:1. Chuẩn bị 2 muỗng riêng biệt để lấy ra theo tỷ lệ trên ở 2 hộp. Trộn chung trong một thiết bị bằng vít trộn hay trộn thủ công, chú ý đừng cho bám xung quanh thành và đáy để đồng nhất và đạt độ dẻo cần thiết. Dùng các tấm bìa cứng hay tấm nhựa sẵn có để sử dụng.
2.2. Tuỳ theo diện tích sửa chữa lớn hay nhỏ mà pha với lượng vừa đủ để sử dụng- Có thể định lượng mà dùng để tiết kiệm. Lấy xong đóng kỹ nắp lại và bảo quản trong kho duy trì ở nhiệt độ 20-25 độC, để dùng cho lần khác.
2.3. Chú ý: Nhiệt độ khi tiến hành sửa chữa 13-35 độC. Nếu thời tiết giá lạnh, cần thổi hơi nóng khoảng 40-500 độC để hơ nóng chi tiết đuổi hết hơi ẩm và các dung môi khác, để tăng độ bám dính tối đa.
Ngoài ra, sản phẩm này có thể phủ lên bề mặt chi tiết cần phục hồi với độ dày cần thiết theo từng lớp.

***************************************************

(15) - CHẤT TẨY GỈ SẮT THÉP XÂY DỰNG TP-06
Tẩy rỉ sắt thép bằng chất tẩy rỉ sắt thép xây dựng TP-06 cực kỳ hiệu quả , tẩy gỉ nhanh mạnh thời gian tẩy gỉ ngắn phương pháp tẩy gỉ sắt thép mới cho bề mặt kim loại sắt thép xây dựng, thép thay phương pháp đánh cạo gỉ thông thường với chi phí cao, mất thời gian không an toàn.
1. Ưu điểm khi sử dụng dung dịch HĐ 06 tẩy gỉ cho bề mặt kim loại:
- Thời gian tẩy gỉ nhanh chóng chỉ từ 10 - 20 phút.
- Cách sử dụng đơn giản, không bị ăn mòn bề mặt
- Biến bề mặt gỉ của kim loại thành lớp màng photphat bảo về bề mặt, tăng độ bám dính khi cho vào sơn mạ, đổ bê tông.
- Đảm bảo an toàn, không gây độc hại tới sức khỏe con người và môi trường
2/. Phạm vi áp dụng :
Xử lý các loại thép tấm, thép cuộn, thép cây bị han gỉ, các chi tiết, các sản phẩm gia công cơ khí, các kết cấu thép trong xây dựng cầu, xây dựng nhà bị han gỉ. Áp dụng trong công nghiệp đóng tàu thủy, xe lửa, sản xuất nhà tiền chế, lắp máy, sản xuất ôtô xe máy, xe đạp, quạt điện cũng như các linh kiện, phụ tùng công nghiệp và gia dụng vvv…
3/. Cách sử dụng :
•Bề mặt vật liệu, sản phẩm trước khi áp dụng chất tẩy rỉ sắt thép TP-06 cần được làm sạch như, dầu mỡ và các loại bụi bẩn vô cơ hoặc hữu cơ bằng nước
•Thời tiết khô ráo, không quá nắng nóng, không mưa là thời tiết lý tưởng. Với cấp độ gỉ A, B, C có thể sử dụng luônchất tẩy rỉ sắt thép TP-06 mà không cần qua bước đánh gỉ.
•Phương tiện thao tác chất tẩy rỉ sắt thép TP-06 : Giẻ lau sạch, chổi lông, con lăn sơn, máy phun sơn, máy phun xịt sao cho dung dịch bám ướt đều bề mặt, không tụ đọng tại một điểm, như vậy màng phốt phát hóa sẽ đồng đều.
•Có thể nhúng các chi tiết, vật tư, sản phẩm vào bể chứa chất tẩy rỉ sắt thép TP-06 khoảng 1-2 phút rồi nhấc ra bảo quản trong điều kiện khô ráo.
•Thời gian phản ứng phốt phát hóa khoảng 10-15 phút, thời gian khô mặt là 1-2 giờ. Khi quan sát thấy bề mặt kim loại tạo ra mầu xám đen, hoàn toàn khô là có thể sơn phủ được (khoảng 6-8giờ). Tuyệt đối không để nước bắn vào khi màng chưa khô hoàn toàn.
•Ở những chỗ do đọng dung dịch chất tẩy rỉ sắt thép TP-06 mà sùi lên, cần đánh sạch bằng giấy ráp trước khi gia công các bước tiếp theo.
•Chú ý bảo hộ an toàn lao động, không để dung dịch thấm vào da thịt. Cần rửa tay sạch sau khi lao động.
4/. Định mức sử dụng :
1 lít chất tẩy rỉ sắt thép TP-06 dung dịch cho 15 – 20 m2 bề mặt cần xử lý (tùy thuộc cấp độ gỉ).
5/. Bao bì :
Sản phẩm chất tẩy rỉ sắt thép TP-06 được đóng trong can nhựa 5 lít, 20 lít, 25 lít và trong phuy 200 lít.

**************************************************

(16) - HÓA CHẤT TẨY GỈ SẮT HD-01:
“Dung dịch phốt phát hóa biến tính gỉ kim loại HĐ-01”. Hóa chất tẩy gỉ này giúp tẩy gỉ sắt thép và vật liệu trong ngành xây dựng nhanh chóng, hiệu quả trong thời gian ngắn nhất 10-15 phút và an toàn khi sử dụng.
HĐ-01:
- Là dung dịch có màu xanh lá cây sẫm, tỷ trọng từ 1,26÷1,30.
- Hóa chất tẩy gỉ này có tác dụng xử lý gỉ bề mặt và tạo màng phốt phát bảo vệ bề mặt sắt, thép, gang cũng như các chi tiết gia công cơ khí bị han gỉ không thể sơn, mạ, bọc, đổ bê tông…
- Màng phốt phát hóa làm tăng sự bám dính của sơn, bê tông với bề mặt sắt thép từ đó làm tăng tuổi thọ của vật liệu lên 2 ÷ 3 lần.
- Sử dụng đơn giản, không độc hại, không ảnh hưởng đến quy trình sản xuất sẵn có của Doanh nghiệp.
- Xử lý bằng HĐ-01 vừa bỏ qua công đoạn đánh gỉ, cạo gỉ, vừa biến tính lớp gỉ thành một lớp màng bảo vệ, thời gian xử lý nhanh, hoàn toàn tiện lợi, mang lại hiệu quả kinh tế, thao tác lao động đơn giản.
Cách sử dụng
1. Làm sạch nước, dầu mỡ, bụi bẩn trên bề mặt kim loại đã bị gỉ.
2. Phủ đều một lớp phốt phát hóa lên bề mặt kim loại bằng con lăn, thiết bị phun sơn hoặc cũng có thể nhúng các chi tiết vào bể chứa HĐ-01 khoảng 1-2 phút.
3. Thực hiện phản ứng phốt phát hóa khoảng 10-15 phút, thời gian khô mặt là 1-2 giờ. Khi quan sát thấy bề mặt kim loại tạo ra mầu xám đen, hoàn toàn khô là có thể sơn phủ được (khoảng 6-8giờ). Tuyệt đối không để nước bắn vào khi màng chưa khô hoàn toàn.
4. Cần đánh sạch bằng giấy ráp tại những chỗ đọng trước khi gia công các bước tiếp theo.
5. Chú ý bảo hộ an toàn lao động, không để dung dịch thấm vào da thịt. Cần rửa tay sạch sau khi lao động.
Định mức sử dụng
Cứ 1 kg dung dịch tẩy gỉ cho 15 -20 m2 bề mặt cần xử lý. Sản phẩm được đóng gói dưới dạng can 1 lít, 5 lít, 20 lít, 30 lít, 200 lít.
Giá bán sản phẩm
Bán lẻ: 65.000 đồng/kg
Bán buôn: 59.000 đồng/kg

*****************************************************
(17) - XYANUA NATRI (NaCN)
Xyanua natri, còn gọi là Natri xyanua, công thức hóa học: NaCN, là một hợp chất hóa học cực độc. Chăm sóc y tế ngay lập tức là cần thiết trong trường hợp ngộ độc xyanua, do nó rất nhanh chóng dẫn tới tử vong. Giống như hợp chất tương tự là xyanua kali, NaCN có mùi tương tự như mùi quả hạnh, nhưng không phải ai cũng có thể ngửi thấy do đặc điểm di truyền.
Xyanua natri được sử dụng để chiết vàng và các kim loại quý khác từ quặng, và các hoạt động khai thác kim loại quý tiêu thụ phần lớn sản lượng xyanua natri được sản xuất ra. Xem thêm quy trình xyanua để có thêm chi tiết về sử dụng xyanua natri trong khai thác vàng. Xyanua natri cũng được sử dụng bất hợp pháp ở một vài nơi để đánh bắt cá; xem bài đánh cá bằng xyanua. Các rủi ro với các dung dịch xyanua là cực kỳ nguy hiểm cho các hệ thủy sinh thái. Nó cũng được các nhà côn trùng học dùng làm tác nhân giết côn trùng trong các bình thu thập chúng, do phần lớn côn trùng bị chết chỉ trong vài giây, làm giảm thiểu các tổn thất của thậm chí là các loại mỏng mảnh nhất.
***************************************************
(18) - ACID NITRIC (HNO3) :
Được sử dụng nhiều trong lĩnh vực Xi mạ, Tẩy rửa... vì tính ăn mòn...
- Sản xuất các muối nitrat
- Làm chất Oxy hoá trong nhiều phản ứng hoá học...
(Mua cả can Acid nitric HNO3 = 35 kg/can nguyên đai của Hàn quốc sẽ tốt hơn.)
- HNO3 tinh khiết là chất lỏng không màu, mùi hắc, trọng lượng riêng 1,526 ở 15 oC. Khi ướp thật lạnh sẽ hoá rắn thành những tinh thể không màu. Nhiệt độ chảy (- 41,3 oC), Nhiệt độ sôi 86 oC.
- Axít nitric công nghiệp bốc khói màu nâu đỏ, ăn da rất dữ, bốc khói mạnh ngoài không khí và hút hơi ẩm . Khi cho không khí hay CO2 lội qua lâu sẽ biến thành HNO3 thường, khi có các nitơ oxyt sẽ tạo ra một màng oxyt trên bề mặt của nó , vì vậy kim loại tác dụng với sắt sẽ tạo ra dung dịch xanh lục hoặc xanh lam,tiếp tục pha loãng màu sẽ nhạt dần. Khi đun nóng giải phóng NO2.
Để cho con vợ có máu ghen mà biết tác dụng thì bỏ mẹ...

**************************************************

(19) - XÚT VẨY: (NaOH)
Công thức hóa học: NAOH
Ngoại quan: Dạng vảy đục không màu, có tính tan (dễ tan trong nước, cồn và glycerin), không tan trong xăng, acetone)
Quy cách: 25 kg/bao PP
Xuất xứ: Trung Quốc / Đài Loan / Indonesia / Thái Lan
Ứng dụng: Sodium Hydroxide là một trong nguyên liệu hóa chất cơ bản của nền kinh tế quốc gia, được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp nhẹ, công nghiệp hóa chất và luyện kim, ngành dệt nhuộm, y dược, thuốc trừ sâu, hóa hữu cơ tổng hợp…
Lưu trữ và bảo quản:
- Bảo quản ở nơi khô ráo, tránh xa môi trường ô nhiễm, ẩm ướt và nhiều acid.
- Tránh bị hư hỏng trong lúc vận chuyển.
Xử lý: Sản phẩm này có đặc tính ăn mòn mạnh (xút ăn da), vui lòng áp dụng những phương pháp an toàn lao động trước khi sử dụng

**********************************************

 (20) - Axit clohidric - VOER
voer.edu.vn/m/axit-clohidric/dffda0a8

*************************************************************
Tài liệu tham khảo:



............................Còn nữa..................................

Không có nhận xét nào:

Đăng nhận xét

Đăng ký: Bài đăng (Atom)